Varastosäiliöiden korroosiosuojaus

Öljyjä ja öljytuotteita varten tarkoitettujen pystysuorien lieriömäisten terässäiliöiden asennussääntöjen mukaan ulkoilmaan alttiiden metallirunkojen pinta tulee maalata lakkamaalimaaleilla. Terästä korroosionestopinnoitteen väriä valittaessa on otettava huomioon valon heijastuskerroin.

Maanpinnan yläpuolella olevien tankkien ulkopinnan korroosionestopinnoitteen tilaa tulisi valvoa säännöllisesti. Ohjaus on tarkoitettu suojaamaan päällysteen ulkokerroksen virheitä, päällysteen jatkuvuutta koko ulkopinnan alueella, pinnoitteen tarttumisnopeutta säiliön metallipintaan.

2.1. Pystysäiliön ulkopinnan valmistelu korroosionestopinnoitteen levittämiseksi teräkselle:

Valmistellessaan ulkopintaa teollisuusmaalauspalveluihin kuluneen vanhan suojakerroksen kerros, korroosiojäljet ja lika poistetaan joko manuaalisesti tai mekaanisella hiekkapuhallusastialla ennen maalausta. Maalipurkaamalla säiliö ennen maalausta

Tahra poistetaan joko puhdistamalla tyynyjä № 25, 16 ja 12 tai metalliharjoja tai käyttämällä kemiallista menetelmää puhdistusaineella, joka sisältää 35% ortofosforihappoa, 20% etyylialkoholia, 5% butyylialkoholia, 1% hydrokinonia ja 39 % vedestä.

Puhdistusainetta levitetään tahratulle pinnalle 3 - 5 minuutin ajan, minkä jälkeen se pestään kuumalla vedellä yhdessä korroosionesteiden kanssa. Tämän jälkeen pinta pyyhitään.

Mekaaninen puhdistus ja rasvanpoisto tehdään koko säiliön ulkopinnalle.

Valmistettu pinta tulee pyyhkiä ja kuivata huolellisesti.

2.2. Teollisuuden pinnoitteen levittämisen tekninen prosessi

Valmistettu säiliön pinnalle levitetään teollisuusmaalausmaalaus pneumaattisella ruiskutuspistoolilla. On erittäin tärkeää välttää maalin tippumista. Tämän prosessin tarkoituksena on suojata metallia korroosiolta ja varmistaa maalipinnan kiinnittyminen metalliin.

Työn päätyttyä ulkopinta levitetään vaaleanvärisellä maalikorroosionestopinnoitteella. Se antaa lämpöä heijastavan vaikutuksen ja korroosionesto-ominaisuudet.

Valmiin maalatun pinnan paksuuden tulisi olla yhtä suuri ilman maalipinnan ja muiden vikojen syntymistä.

2.3. Säiliön pohjan maaperän korroosiosuojaus:

Säiliön pohjan korroosio-ongelma on erittäin vakava. Esimerkiksi öljyn laskeutumiseen käytettyjen säiliöiden ja virtauslinjojen tunkeutuva korroosiota aiheuttavaan pohjan tuhoamiseen voi johtaa öljyvuotoihin, jotka pilaavat ympäristöä. Lisäksi näyttää siltä, että säiliön pohjat on vaihdettava jo 5-6 vuoden käytön jälkeen, mikä on monimutkaista, kun otetaan huomioon pohjan halkaisija, joka on melkein 50 m (pystysuoraan terässäiliöön 20 000).

Maaperän korroosio voidaan välttää järjestämällä vesitiivis kerros ja käyttämällä sähkökemiallista suojaa, kun galvaaniset suojat on kytketty säiliön pohjaan. Tämän lisäksi pohja voidaan tehokkaasti suojata katodisuojauksella.

Kun korroosionestoyritykset työskentelevät säiliön pohjan ulkopinnan kanssa, niiden tulee täyttää seuraavat vaatimukset:

• Säiliön perustan ja kellarin järjestämisen tulisi johtaa pohjaveden ja sateen tyhjentämiseen pohjasta;
• Suojaavaa pinnoitetta ei tarvitse levittää säiliön ulkopinnalle, kun hydrofobinen hiekka-bitumikerros on järjestetty (nopeudella 1: 9 massatiheydessä). Levitetty hiekka ja bitumi eivät saa sisältää korroosioaktiivisia elementtejä.

Tärkeää on ottaa huomioon ympäristönsuojelumääräykset, onnettomuuksien ehkäisyn vaatimukset ja turvallisuusohjeet sekä muut standardit, jotka valvovat tämän tyyppisten töiden suorittamista.

2.4. Sähkökemiallinen korroosionesto:

Sähkökemialliset varastosäiliöiden korroosionestoaineet perustuvat metallien kykyyn lopettaa värjäytyminen tasavirran virtauksen vaikutuksesta.

Minkä tahansa metallin pinta on galvaanisten ominaisuuksien suhteen epähomogeeninen, ja tämän on katsottava olevan tärkein syy metallin korroosiolle elektrolyysijohteiden ratkaisuissa, joihin kuuluvat merivesi, paikallisvesi ja pohjavesi. Tässä tapauksessa vain ne alueet, joilla on suurin negatiivinen potentiaali (anodit), tuhotaan. Vaikka positiivisempien potentiaalien pinta-alat (katodit) eivät tuhoa.

Sähkökemiallisen suojan vaikutussuunnitelma merkitsee sitä, että metallirungon koko pinta muuttuu yhdeksi suureksi tuhoamattomaksi katodiksi. Anodit esitetään elektronegatiivisemmasta materiaalista koostuvilla elektrodoilla, jotka on kytketty suojatun rakenteen pohjaan. Niitä kutsutaan galvaanisiksi suojaimiksi.

Suojavirta ilmenee galvaanisen parin käytön seurauksena: galvaaninen suoja - suojattu rakenne. Suojaimilla on taipumus vähitellen kulua antaen suojaa kantametallille, siksi niitä kutsutaan usein ”uhrautuvaksi anodiksi”.

Sähkökemiallisten varastosäiliöiden korroosionesto on ainoa tehokas menetelmä paikallisia metallikorroosioita vastaan (piste- ja rakokorroosio, kosketuskorroosio, rakeiden välinen korroosio ja halkeilut). Samalla se auttaa estämään meneillään olevan korroosioprosessin jatkokehitystä, joten se on yhtä tehokas kuin rakenteilla oleville säiliöille ja laitteille sekä jo jo toiminnassa oleville.

Galvaanisten suojainmenetelmää käytetään yleensä yhdessä maalaus- ja lakkapinnoitteiden kanssa. Tällainen passiivisen suojauksen (maalaus) ja aktiivisen suojauksen (sähkökemiallinen) yhdistelmä mahdollistaa galvaanisten suojainten kustannusten vähentämisen ja niiden käyttöiän pidentämisen, jotta voidaan varmistaa sähkösuojavirran tasaisempi jakautuminen suojattujen rakenteiden pinnalle. Se auttaa myös tasapainottamaan pinnoitusvirheitä, jotka johtuvat sen vaurioista kokoamisen, kuljetuksen ja käytön aikana, mukaan lukien luonnollisen ikääntymisen tulokset (turpoaminen, taipuminen, halkeilut, taipuminen).

Suojavirta menee tarkalleen niille metallialueille, joilla pinnoitteen tiheys on vaurioitunut. Se ulottuu kaikkiin varjoalueisiin, aukkoihin, onteloihin, estäen paljaan metallin värjäämästä. On huomattava, että katodisen polarisaation aikana paikallisessa ja pohjavedessä näkyy tietty suolageeli, joka sisältää liukenemattomia Ca- ja Mg-suoloja ja jolla on lisäpäällysteen rooli.

Tämän lisäksi sähkökemiallinen suojaus voi tarjota täydellisen turvallisuuden korroosiolta myös maalaamattomana. Tällöin maalaamattomalle teräspinnalle tulisi saada korkeampi suojavirtatiheys, mikä vaatii galvaanisten suojainten määrän lisäämistä ja valvoo niiden menoja. Jos kuitenkin otetaan huomioon suojapinnoitteen levittämisen työvoima-intensiteetti, etenkin käytössä olevissa säiliöissä, tämä korroosionestointimenetelmä näyttää olevan potentiaalisesti tuottava.

Koska suurin osa metallirakenteista on valmistettu teräksestä, galvaaniset suojat voivat olla metalleja, joilla on negatiivisempi sähköpotentiaali teräkseen verrattuna. Emäksisiä ovat sinkki, alumiini, magnesium.

Olisi otettava huomioon, että jos potentiaalinen siirtyminen negatiiviseen suuntaan ylittää tietyn rajan, on olemassa ns. "Ylisuojauksen" vaara, joka liittyy vedyn vapautumiseen, läheisen elektrodikerroksen koostumuksen muutoksiin ja muihin vaikutuksiin , joka voi johtaa korroosion lisääntymiseen.

4.1. Lähestymistapa pystysäiliöiden teollisuusmaalaukseen:

Metallirunkojen korroosiovaurioiden vaaran vähentämiseksi, jotka voivat johtaa säiliön käytöstä, on välttämätöntä tarjota tietty ruosteen- ja korroosionestojärjestelmä, joka sisältää suojakerroksen levittämisen ja (tai) polttoaineen paksuuden lisäämisen. metallilevyt (korroosiovaikutus), joka on tarkoitettu ottamaan huomioon osien paksuuden mahdollinen menetys korroosion seurauksena.

Lisäksi sinun on suoritettava määräajoin säiliön koko pinta vähintään kerran viidessä vuodessa korroosiovaurioiden ja vaurioituneiden kipupinnoitteiden vaurioituneiden pinta-alueiden paljastamiseksi. Suojakerros palautetaan tarvittaessa.

Jos säiliön katon ja rungon ylärenkaiden metallirakenteet osoittavat erittäin korkeaa korroosioprosessia, on mahdollista käyttää inerttikaasuilmapiiriä lisäkorroosionestomenetelmänä.

4.2. Kun otetaan huomioon varastoidun tuotteen ja ilmakehän aggressiivinen vaikutus:

Ruosteen- ja korroosionestomenetelmää valittaessa ja korroosiovarannuksia määritettäessä on otettava huomioon ympäristön aggressiivisen vaikutuksen voimakkuus säiliön sisällä oleviin metalliosiin ja sen ulkopintaan, joka altistuu ulkoilmalle. Varastoidun tuotteen aggressiivisen vaikutuksen taso rakenneosiin on esitetty alla olevassa taulukossa.

Ulkoisen ilmakehän vaikutustaso ulkoilmaelementteihin määräytyy ilman lämpötila- ja kosteusparametrien sekä korroosioaktiivisen kaasun kuormituksen perusteella ilmaan rakennusstandardien ja -määräysten mukaisesti.

Edellyttäen, että vetydisulfidipitoisuus raakaöljyssä on yli 10 g / l tai jos se sisältää vetydisulfidia ja hiilidioksidia missä tahansa suhteessa, aggressiivisen vaikutuksen voimakkuus pohjan, alarenkaan, katon, yläosan ja sisäpinnan sisäpintaan ponttonien ja kelluvien kattojen reunat kasvavat yhdellä tasolla.

Metallirakenteiden paksuuden pitäminen alttiina lievästi aggressiiviselle vaikutukselle saavutetaan vain korroosiovaran avulla.

Jos runkoihin kohdistuu kohtalaisen aggressiivisia ja erittäin syövyttäviä vaikutuksia, säiliön turvallinen toiminta, korroosiovaikutuksia lukuun ottamatta, varmistetaan teollisilla maalauspalveluilla.

Tämä menetelmä auttaa nostamaan metallirunkojen luotettavuutta suojakerroksen paikallisen tuhoamisen yhteydessä ennen säiliön korroosio-olosuhteiden suunniteltua tutkimista.

Korroosioaste määritetään korroosiovaurioprosessin tempon perusteella, joka määräytyy ympäristön aggressiivisuuden tyypin mukaan:

• Lievästi aggressiivinen: heikentymisaste enintään 0,05 mm vuodessa;
• Kohtalaisen aggressiivinen: huononemisaste 0,05–0,5 mm vuodessa;
• Erittäin syövyttävä: kulumisaste yli 0,5 mm vuodessa.

Säiliön rakenneosien sähkökemiallinen korroosiosuojaus suoritetaan maapallolla ja katodisuojayksiköillä. Menetelmä valitaan teknis-taloudellisten parametrien perusteella.

4.3. Vaatimukset pintakäsittelylle ennen teollisuusmaalausta:

Ruostumisen ja korroosion suojaamiseksi valmistettujen metallirakenteiden pinnoilla ei tulisi olla:

• Liukujäännökset, hitsauksen roiskeet, kylmät kierrokset, hitsausliitosten epäsäännöllisyydet;
• Leikkaus ja kaasun leikkausjäljet;
• Terävät reunat säteen alle 3,0 m säiliön rungon ja kelluvan katon ulkopinnasta;
• Apuelementit, joita käytetään kokoonpanossa, asennuksessa, kuljetuksessa, nostamisessa ja niiden hitsauksen jäljet;
• Kemiallinen saastuminen (saumapinnat, aineet, joita käytetään hitsausliitosten vikojen havaitsemiseen), jotka sijaitsevat saumojen pinnalla ja lähellä niitä;
• Öljy (rasvainen), mekaaninen ja muu saastuminen.

Hitsausliitoksilla tulisi olla tasainen yhteys epäjaloa metallia ilman aukkoja ja kylmiä kierroksia.

Kaikki säiliön sisäosat, hitsatut runkoon, pohjaan tai kattoon, on hieroa reunoja pitkin, jotta vältetään ontot tilat ja etäisyysraot.

Tämän lisäksi kaikki elementit, jotka altistetaan ulkoilmalle kohtalaisen aggressiivisen ympäristön vaikutuksesta, olisi myös leikattava reunoja pitkin, jotta vältetään ontot tilat ja etäisyysraot.

Ennen teräksen korroosionestopinnoitteen levittämistä kaikki pinnat on rasvattava 2. asteeseen, puhdistettava oksideista ensimmäiseen asteeseen ruiskutetun metallin ja maalipinnoitteen levittämiseksi tai 1.-2. asteeseen maalipinnoitteen levittämiseksi. Pölyn tulee poistaa myös pinnasta.

4.4. Korroosionestopinnoitteen tyypin valinta:

Metallisoitua maalipinnoitetta käytetään säiliön sisällä olevien metalliosien korroosiosuojaan. Ulkoilmamaalipinnoitteissa tulisi käyttää metallirakenteiden elementtejä.

Suojapinnoitteen tehokkuuden on oltava vähintään 10 vuotta.